شکل ‏۲‑۲- مراحل لایه­نشانی احیایی
بعد از تهیه محلول، جهت زدودن چربی و آلودگی‌های سطحی ابتدا پارچه در محلول حاوی ۲ گرم بر لیتر شوینده در دمای ۶۰ درجه سانتیگراد به مدت ۳۰ دقیقه شستشو داده شد. قبل از فرایند حساس­سازی و فعال­سازی، پارچه توسط پلاسمای اکسیژن یا سدیم هیدروکسید مورد عمل قرار گرفته شد. پس از آبکشی به مدت ۱۰ دقیقه در دمای محیط در محلول اسیدی کلرید قلع غوطه­ور گردید تا عملیات حساس‌سازی روی سطح پارچه انجام گیرد. سپس پارچه‌ با آب دوبار تقطیر آب‌کشی شد و بعد از حساس­سازی، پارچه به مدت ۱ دقیقه در دمای محیط در محلول اسیدی کلرید پالادیوم قرار داده شد تا سطح پارچه فعال شود. پس از مرحله‌ی فعال‌سازی، پارچه‌ی فعال­شده به مدت ۵ دقیقه با آب دوبار تقطیر آب‌کشی شد.
روش لایه­نشانی احیایی با مس
پس از عملیات حساس سازی و فعال سازی، نمونه در محلول لایه نشانی با مس که شامل: ۳ گرم بر لیتر سولفات مس، ۴/۰ گرم بر لیتر سولفات نیکل،۱۱ گرم بر لیتر هیپوفسفیت سدیم،۱۰ گرم بر لیتر سیترات سدیم و ۱۱ گرم بر لیتر اسید بوریک می­باشد، غوطه­ور گردید. نمونه به مدت ۲۰ دقیقه تحت دمای۸۰ درجه سانتیگراد باقی می ماند و pHحمام به وسیله سود در ۵/۹ تنظیم شد.
پس از لایه‌نشانی، به منظور تثبیت و جلوگیری از اکسیداسیون نهایی، پارچه‌ی پوشش داده شده را به مدت ۲۰ دقیقه در آب دوبار تقطیر با دمای ۴۰ درجه سانتیگراد قرار داده شد. سپس پارچه‌ی لایه‌نشانی شده در دمای۷۵ درجه سانتیگراد در آون خشک شد.
لایه­نشانی احیایی با نیکل
مواد مورد استفاده در لایه‌نشانی با نیکل
پارچه‌ی ۱۰۰ درصد پلی­استر با تراکم تار و پود (۳۰×۳۵) و ابعاد نمونه ۵ × ۵ سانتی­متر ، شوینده Dyatex ANW (آنیونیک/نانیونیک) از شرکت دایر شیمی، سود(NaOH)، کلرید قلع(SnCl₂)، اسید کلریدریک(HCL)، کلرید پالادیم (PdCl₂)، سولفات نیکل(NiSO₄.6H₂O)، هیپوفسفیت سدیم(NaH₂PO₂.H₂O)، اسید بوریک (H₃BO₃)و سیترات سدیم(C₆H₅Na₃O₇.2H₂O) است همه این مواد شیمیایی از شرکت مرک آلمان خریداری شده است.
روش لایه­نشانی احیایی با نیکل
مراحل لایه نشانی احیایی نیکل بر روی پارچه­ی پلی­استری مشابه فرایند لایه­نشانی احیایی مس است و فقط در محلول لایه­نشانی احیایی نیکل، سولفات مس وجود ندارد. پس از عملیات حساس­سازی و فعال­سازی، نمونه ­ در محلول لایه­نشانی نیکل که شامل: ۲ گرم بر لیتر سولفات نیکل، ۵ گرم بر لیتر هیپوفسفیت سدیم،۵/۱ گرم بر لیتر سیترات سدیم،۴ گرم بر لیتر اسید بوریک می­باشد، غوطه­ور می­گردد. نمونه به مدت ۷۰ دقیقه تحت دمای ۷۰ درجه سانتیگراد باقی ­ماند. pHحمام به وسیله سود ۱۰ تنظیم شد.
پس از لایه‌نشانی، به منظور تثبیت و جلوگیری از اکسیداسیون، پارچه‌ی پوشش داده شده را به مدت ۲۰ دقیقه در آب دوبار تقطیر با دمای ۴۰ درجه سانتیگراد قرار داده شد. سپس پارچه‌ی لایه‌نشانی شده در دمای۷۵ درجه سانتیگراد درآون خشک شد.
مواد و روش­های مورد استفاده برای ساخت منسوج رسانا توسط پلیمرهای رسانا

مواد و روش­های مورد استفاده برای ساخت منسوج رسانا توسط پلیمر رسانای پلی­انیلین
مواد برای پوشش­دهی منسوجات با بهره گرفتن از پلی­انیلین
مونومر انیلین که از شرکت آلدریچ تهیه شده بود و قبل از استفاده دو بار تقطیر شده و در زیر دمای ۱۸- نگهداری گردید. عامل دوپینگ آمونیوم پرسولفات (APS)^[23]، اسید کلریدریک (HCL) ، AMPSA^[24] و DCA^[25] همگی از شرکت مرک و شوینده Dyatex ANW (آنیونیک/نانیونیک) از شرکت دایر شیمی خریداری شده است. پارچه پلی استر و در تمامی مراحل آزمایش از آب دو بار تقطیر استفاده شده است.
پوشش­دهی منسوجات با بهره گرفتن از پلی­انیلین به روش پلیمریزاسیون شیمیایی
ابتدا قبل از انجام آزمایش باید از خالص بودن منومر انیلین مطمئن شد به همین دلیل برای تصفیه و خالص سازی منومر انیلین، نمونه ناخالص اولیه در اثر حرارت تبخیر شده و بخار های حاصل، در یک مبرد، به صورت منومر خالص انیلین جمع­آوری گردید. این عملیات در دمای جوش بین۴۰ تا ۱۵۰ درجه سانتیگراد در آزمایشگاه انجام می­ شود. همانطور که در شکل ۲-۳ نشان داده شده است.
شکل ‏۲‑۳- تقطیر مونومر
پس از شستشوی اولیه و فرایند آماده ­سازی، پارچه دور همزن مکانیکی پیچیده و در محلول مونومر قرار داده شد. سرعت همزن ۵۰ دور بر دقیقه تنظیم گردید. محلول مونومر شامل ۶/۰ مولار مونومر انیلین در اسیدکلریدریک ۵/۳ مولار بود. به منظور آغشته شدن پارچه با محلول مونومر، پارچه به مدت دو ساعت در دمای ۴۰ درجه همراه با همزن در محلول مونومر غوطه­ور گردید. سپس محلول مونومر را در حمام آب^[۲۶] با دمای ۵ درجه قرار داده شد همانطور که در شکل ۲-۴ نشان داده است.
شکل ‏۲‑۴- حمام آب
سپس محلول اکسیدکننده (شامل ۶/۰ مولار آمونیوم پرسولفات در اسیدکلریدریک ۱ مولار ) قطره قطره توسط بورت به مدت یک ساعت به محلول مونومر اضافه شده و بعد از تمام شدن ماده اکسیدکننده، محلول حاصل به مدت ۲ ساعت به وسیله همزن مکانیکی هم­زده شد. سپس با آب دوبار تقطیر شستشو داده شده و در آون تحت دمای۷۰ درجه سانتیگراد به مدت ۲۰ دقیقه خشک شد.
پوشش­دهی منسوجات با بهره گرفتن از پلی­انیلین به روش اسپری
۱ گرم پلی­انیلین و ۹/۰ گرم AMPSA را در هاون چینی بخوبی با هم مخلوط کرده یک پودر خاکستری رنگ بدست می ­آید. پس از چند بار الک کردن و بدست آمدن پودر مناسب، محلول ۲ و ۵ درصد وزنی به حجمی از این مخلوط با DCA تهیه گردید. محلول حاصل با بهره گرفتن از پیستوله بر روی سطح پارچه اسپری شده سپس در آون با دمای ۷۰ درجه خشک گردید.
پوشش­دهی منسوجات با بهره گرفتن از پلی­انیلین به روش غوطه­وری
۱ گرم پلی­انیلین و ۹/۰ گرم AMPSA را در هاون چینی بخوبی با هم مخلوط کرده یک پودر خاکستری رنگ بدست می ­آید. پس از جند بار الک کردن و بدست امدن پودر مناسب، محلول ۲ و ۵ درصد از این مخلوط با DCA تهیه شد. سپس زیرلایه­ به مدت ۱۰ یا ۳۰ دقیقه در محلول غوطه­ور شده سپس در آون با دمای ۷۰ درجه خشک شد.
مواد و روش­های مورد استفاده برای ساخت منسوج رسانا توسط پلی­پیرول
مواد برای پوشش­دهی با بهره گرفتن از پلی­پیرول
منومر پیرول و سطح فعال ^[۲۷]SDDBS که از شرکت آلدریچ تهیه شده بودند. کلرید آهن (FeCl₃) از شرکت مرک خریداری شد در آزمایشات مورد استفاده قرار گرفتند. پارچه پلی استر از شرکت ایران تافته خریداری شد. در تمامی مراحل آزمایش از آب دو بار تقطیر استفاده شده است.
پوشش­دهی منسوج با بهره گرفتن از پلی­پیرول به روش پلیمریزاسیون شیمیایی
ابتدا قبل از انجام آزمایش باید از خالص بودن منومر پیرول مطمئن شد به همین دلیل منومر پیرول مثل انیلین تصفیه و خالص سازی شد.
پارچه­ی پلی­استری آماده ­سازی شده با پلاسمای اکسیژن یا هیدرولیز قلیایی دور همزن مکانیکی (با سرعت ۵۰ دور بر دقیقه)، پیچیده و در محلول مونومر قرار داده شد، همانطور که در شکل ۲-۴ مشاهده نشان داده شد. محلول مونومر (شامل ۱ مولار مونومر پیرول و ۰۱/۰ مولار سطح فعال سدیم دودسیل بنزن سولفونات در ۵۰ سی­سی آب دوبار تقطیر) در حمام آب با دمای ۵ درجه سانتیگراد قرار داده شد.
برای اینکه پارچه بخوبی به محلول مونومر آغشته شود به مدت ۳۰ دقیقه قبل از شروع واکنش همراه با همزن در محلول مونومر قرار گرفته شد. سپس محلول ۵/۰ مولار کلرید آهن را که به وسیله دستگاه اولتراسونیک در ۵۰ سی­سی آب دوبار تقطیر کاملاً حل شده، به عنوان اکسیدکننده به وسیله بورت قطره قطره به مدت ۳۰ دقیقه به محلول مونومر اضافه گردید. بعد از تمام شدن ماده اکسیدکننده، محلول حاصل به مدت ۷۵ دقیقه به وسیله همزن مکانیکی هم­زده شد. سپس به منظور برداشت مونومرهای واکنش نداده پارچه با آب دوبار تقطیر و اتانول شستشو داده شده و در آون تحت خلا با دمای ۶۰ درجه سانتیگراد خشک شد.
پوشش دهی منسوج با بهره گرفتن از پلی­پیرول به روش CVD
پارچه­ی پلی­استری مورد عمل قرار گرفته با سدیم هیدروکسید یا پلاسمای اکسیژن به مدت ۱۵ دقیقه در محلول آبی ۰۱۱/۰ مولار SDDBS غوطه­ور شده سپس به مدت ۱۵ دقیقه در محلول اتانول حاوی کلریدآهن ۱/۰ مولار قرار داده شد. برای پوشش­دهی پارچه به روش CVD، پارچه­ی آغشته شده به مدت ۲۴ ساعت در دمای اتاق در معرض بخار مونومر پیرول قرار داده شد. سپس پارچه­ها با آب دوبار تقطیر شستشو داده شده و در آون تحت خلا با دمای ۴۰ درجه خشک شد.
مواد و روش­های مورد استفاده برای ساخت منسوج رسانا توسط لایه­نشانی با نانو­ذرات کامپوزیتی
مواد و روش مورد استفاده برای ساخت منسوج رسانا توسط لایه­نشانی کامپوزیتی از پلیمر رسانا انیلین با فلز مس
به منظور لایه­نشانی کامپوزیت بر روی منسوج، لایه­نشانی احیایی پارچه پلی­استر همانند بخش ۲-۳-۱ انجام شد بعد از لایه­نشانی نمونه همانند بخش ۲-۴-۱-۲ دور همزن مکانیکی­ (با سرعت ۴۰ دور بر دقیقه) پیچیده و وارد محلول پلیمریزاسیون شد. بعد از آغشته شدن پارچه با محلول مونومر به مدت ۳۰ دقیقه، محلول اکسیدانت به صورت قطره قطره توسط بورت به مدت ۳۰ دقیقه به داخل محلول مونومری که در ۵ درجه سانتیگراد قرار داده شد، اضافه گردید و بعد از تمام شدن ماده اکسیدکننده، محلول حاصل به مدت ۷۵ دقیقه به وسیله همزن مکانیکی هم­زده شد. سپس با آب دوبار تقطیر و اتانول شستشو داده و در آون تحت خلا با دمای ۶۰ درجه سانتیگراد خشک شد.
مواد و روش مورد استفاده برای ساخت منسوج رسانا توسط لایه­نشانی کامپوزیتی از پلیمر رسانا انیلین با فلز نیکل
به منظور لایه­نشانی نانوذرات کامپوزیت بر روی منسوج، لایه­نشانی احیایی پارچه پلی­استر همانند بخش ۲-۳-۲ انجام ­شده بعد از لایه­نشانی نمونه همانند بخش ۲-۴-۱-۲ دور همزن مکانیکی ( با سرعت ۴۰ دور بر دقیقه) پیچیده و وارد محلول پلیمریزاسیون شد. بعد از آغشته شدن پارچه با محلول مونومر به مدت ۳۰ دقیقه، محلول اکسیدکننده به صورت قطره قطره توسط بورت به مدت ۳۰ دقیقه به داخل محلول مونومری که در ۵ درجه سانتیگراد قرار داده شد، اضافه گردید و بعد از تمام شدن ماده اکسیدانت، محلول حاصل به مدت ۷۵ دقیقه به وسیله همزن مکانیکی هم­زده شد. سپس با آب دوبار تقطیر و اتانول شستشو داده و در آون تحت خلا با دمای ۶۰ درجه سانتیگراد خشک شد. پوشش­دهی نانوذرات کامپوزیتی توسط پلیمر رسانای پلی­انیلین با آمونیوم پرسولفات (در دو غلظت متفاوت از اسید کلریدریک) و کلرید آهن((FeCl₃)) صورت گرفت. که درجدول ۲-۱ نشان داده شده است.
جدول ‏۲‑۱- نسبت مولی و غلظت اسید مورد استفاده